目錄
5W3H
8D/5C報(bào)告
QC 舊七大手法
QC 新七大手法
IATF16949 五大核心手冊(cè)
10S/五常法
7M1E,
SPC八大判異準(zhǔn)則/三大判穩(wěn)原則
ISO知識(shí)總結(jié)
IE七大手法
RoHS符合性十步曲
1、5W3H思維模式
What，where，When,，Who，Why,，How，How much，How feel。
?。?）Why：
為何----為什么要做？為什么要如此做（有沒(méi)有更好的辦法）？（做這項(xiàng)工作的原因或理由）
?。?）What：
何事----什么事？做什么？準(zhǔn)備什么？（即明確工作的內(nèi)容和要達(dá)成的目標(biāo)）
?。?）where：
何處----在何處著手進(jìn)行最好？在哪里做？（工作發(fā)生的地點(diǎn)）？
?。?）When：
何時(shí)----什么時(shí)候開(kāi)始？什么時(shí)候完成？什么時(shí)候檢查？（時(shí)間）
?。?）Who：
何人----誰(shuí)去做？（由誰(shuí)來(lái)承擔(dān)、執(zhí)行？）誰(shuí)負(fù)責(zé)？誰(shuí)來(lái)完成？（參加人、負(fù)責(zé)人）？
（6）How：
如何----如何做？如何提高效率？如何實(shí)施？方法怎樣？（用什么方法進(jìn)行）？
?。?）How much：
何價(jià)----成本如何？達(dá)到怎樣的效果（做到什么程度）？數(shù)量如果？質(zhì)量水平如何？費(fèi)用產(chǎn)出如何？
概括：即為什么？是什么？何處？何時(shí)？由誰(shuí)做？怎樣做？成本多少？結(jié)果會(huì)怎樣？ 也就是：要明確工作/任務(wù)的原因、內(nèi)容、空間位置、時(shí)間、執(zhí)行對(duì)象、方法、成本。再加上工作結(jié)果（how do you feel）：工作結(jié)果預(yù)測(cè)，就成為5W3H。
2、8D/5C報(bào)告
（一）8D報(bào)告：
D0：準(zhǔn)備，征兆緊急反應(yīng)
D1：成立改善小組
D2：?jiǎn)栴}描述
D3：臨時(shí)處理措施
D4：根本原因分析
D5：制訂永久糾正對(duì)策
D6：實(shí)施/確認(rèn)永久措施PCA
D7：防止再發(fā)生
D8：結(jié)案并祝賀
（二）5C報(bào)告：
5C報(bào)告是DELL為質(zhì)量問(wèn)題解決而提出來(lái)的，即五個(gè)C打頭的英文字母的縮寫：描述；圍堵措施；原因；糾正措施；驗(yàn)證檢查。相比于8D報(bào)告簡(jiǎn)單了些，但是基本思想相同
為了書寫更優(yōu)良的5C報(bào)告，需要遵守“5C”準(zhǔn)則：
C1：Correct（準(zhǔn)確）：每個(gè)組成部分的描述準(zhǔn)確，不會(huì)引起誤解；
C2：Clear（清晰）：每個(gè)組成部分的描述清晰，易于理解；
C3：Concise（簡(jiǎn)潔）：只包含必不可少的信息，不包括任何多余的內(nèi)容；
C4：Complete（完整）：包含復(fù)現(xiàn)該缺陷的完整步驟和其他本質(zhì)信息；
C5：Consistent（一致）：按照一致的格式書寫全部缺陷報(bào)告。
3、QC舊七大手法
①魚骨圖（又叫魚刺圖、樹(shù)枝圖、特性要因圖、因果圖、石川圖）（Characteristic Diagram）：魚骨追原因）。（尋找因果關(guān)系）
②層別法Stratification：層別作解析。（按層分類，分別統(tǒng)計(jì)分析）
?、郯乩瓐D（排列圖）Pareto Diagram：柏拉抓重點(diǎn)。（找出“重要的少數(shù)”）
④查檢表（檢查表、查核表）Check List：查檢集數(shù)據(jù)。 （調(diào)查記錄數(shù)據(jù)用以分析）
⑤散布圖Scatter Diagram：散布看相關(guān)。 （找出兩者的關(guān)系）
?、拗狈綀D<層別法（分層圖）>Histogram：直方顯分布。 （了解數(shù)據(jù)分布與制程能力）
⑦管制圖（控制圖）Control Chart：管制找異常。（了解制程變異）
4、QC新七大手法
?、訇P(guān)系圖法（關(guān)聯(lián)圖法）；
?、贙J法（親和圖法、卡片法）；
③系統(tǒng)圖法（樹(shù)圖法）；
④矩陣圖法；
?、菥仃嚁?shù)據(jù)分析法；
⑥PDPC法（Process Decision Program Chart 過(guò)程決策程序圖法）或重大事故預(yù)測(cè)圖法；
?、呔W(wǎng)絡(luò)圖法（又稱網(wǎng)絡(luò)計(jì)劃技術(shù)<PERT>法或矢線圖也叫關(guān)鍵路線法）
5、IATF16949 五大核心手冊(cè)
?、?、FMEA（潛在失效模式及后果分析）（Potentialfailure mode and effects Analysis）；
?、?、MSA（測(cè)量系統(tǒng)分析）（Measure System Snalysis）；
?、?、SPC（統(tǒng)計(jì)制程管制）（Statistical Process Control）；
?、?、APQP（產(chǎn)品質(zhì)量先期策劃和控制計(jì)劃）（Advanced Product Quality Planning and Control Plan）；
?、?、PPAP （生產(chǎn)件批準(zhǔn)程序） （Production Part Approval Process）
6、10S/五常法
?。ㄒ唬┯?S延續(xù)出來(lái)的10S
1S：整理（SEIRI）
2S：整頓（SEITON）
3S：清掃（SEIS0）
4S：清潔（SEIKETSI）
5S：素養(yǎng)（SHITSIJKE）
6S：安全（SAFETY）
7S：節(jié)約（SAVING）/速度（speed）
8S：服務(wù)（SERVlCE）
9S：滿意（SATISFICATl0N）
10S：堅(jiān)持（SHIKOKU）
?。ǘ┪宄７?/div>
五常法是用來(lái)維持質(zhì)量環(huán)境的一種技術(shù)，西方國(guó)家稱5S。在香港稱為五常法，由于語(yǔ)文需要，故翻譯了五個(gè)英文字，即Structurise, Systematise,Sanitise, Standardise, Self-discipline。在香港推行五常法，自然需要五個(gè)中文配合。也是我們平時(shí)所說(shuō)：整理、整頓、清掃、清潔、修養(yǎng)。
中文 英語(yǔ) （5-S） 50點(diǎn) 實(shí)例
常組織 Structurise 10 把不需要的東西清除或收倉(cāng)
常整頓 Systematise 10 30秒內(nèi)就可找到文件/ R
常清潔 Sanitise 5 個(gè)人清楚衛(wèi)生責(zé)任
常規(guī)范 Standardise 15 貯藏的透明度
常自律 Self-discipline 10 每天運(yùn)用五常法
7、7M1E
?、費(fèi)an；人
②Machine；機(jī)
③Material；料
?、躆ethod；法
⑤Environment；環(huán)
⑥Measure；測(cè)
?、進(jìn)anagement；管理
?、郙arket；市場(chǎng)
8、SPC八大判異準(zhǔn)則/三大判穩(wěn)原則
（一）控制圖八大判異準(zhǔn)則提練：
①、2/3A（連續(xù)3點(diǎn)中有2點(diǎn)在中心線同一側(cè)的B區(qū)外<即A區(qū)內(nèi)>）
?、凇?/5C（連續(xù)5點(diǎn)中有4點(diǎn)在中心線同一側(cè)的C區(qū)以外）
③、6連串（連續(xù)6點(diǎn)遞增或遞減，即連成一串）
?、堋?缺C（連續(xù)8點(diǎn)在中心線兩側(cè)，但沒(méi)有一點(diǎn)在C區(qū)中）
?、?、9單側(cè)（連續(xù)9點(diǎn)落在中心線同一側(cè)）
?、?、14交替（連續(xù)14點(diǎn)相鄰點(diǎn)上下交替）
?、?、15全C（連續(xù)15點(diǎn)在C區(qū)中心線上下，即全部在C區(qū)內(nèi)）
?、?、1界外（1點(diǎn)落在A區(qū)以外）
?。ǘ┛刂茍D的判穩(wěn)原則：
1.連續(xù)25點(diǎn)在控制線內(nèi)；
2.連續(xù)35點(diǎn)最多有一點(diǎn)出界；
3.連續(xù)100點(diǎn)最多有兩點(diǎn)出界。
滿足上面任意一點(diǎn)都可以判定為穩(wěn)態(tài)。
9、IE 七大手法
?、?、程序分析；
②、時(shí)間分析；
③、動(dòng)作分析
?、?、流水線分析；
?、?、稼動(dòng)分析；
?、?、物料分析；
?、摺h(huán)境分析
IE指Industrial（工業(yè)） Engineering（工程） 它由兩字詞之首字母組合而成。
IE的主要范圍：
＊工程分析
?。獌r(jià)值分析（V.A）
?。?jiǎng)幼餮芯?/div>
＊工作標(biāo)準(zhǔn)
?。獣r(shí)間研究
?。獣r(shí)間標(biāo)準(zhǔn)
?。S布置
＊搬運(yùn)設(shè)計(jì)
改善（IE）七大手法有：
1、動(dòng)改法：改善人體動(dòng)作的方式，減少疲勞使工作更為舒適、更有效率，不要蠻干。
2、防錯(cuò)法：如何避免做錯(cuò)事情，使工作第一次就做好的，精神能夠具體實(shí)現(xiàn)。
3、五五法：借著質(zhì)問(wèn)的技巧來(lái)發(fā)掘出改善的構(gòu)想。
4、雙手法：研究人體雙手在工作時(shí)的過(guò)程，藉以發(fā)掘出可資改善之地方。
5、人機(jī)法：研究探討操作人員與機(jī)器工作的過(guò)程，藉以發(fā)掘出可資改善的地方。
6、流程法：研究探討牽涉到幾個(gè)不同工作站或地點(diǎn)之流動(dòng)關(guān)系，藉以發(fā)掘出可資改善的地方。
7、抽查法：借著抽樣觀察的方法能很迅速有效地了解問(wèn)題的真象。
10、RoHS符合性十步曲
第一步：
確定企業(yè)產(chǎn)品與RoHS指令的關(guān)聯(lián)度。（如果確定企業(yè)生產(chǎn)產(chǎn)品屬于RoHS管轄范圍，則進(jìn)入第二步）。
第二步：
在企業(yè)內(nèi)部組建全公司范圍的“符合性”團(tuán)隊(duì)。
第三步：
建立企業(yè)RoHS符合性的聲明。
第四步：
建立企業(yè)內(nèi)部RoHS符合性的實(shí)施計(jì)劃。
第五步：
評(píng)估企業(yè)的供應(yīng)鏈與RoHS指令的關(guān)聯(lián)度。
第六步：
選擇合資格的供應(yīng)商。
第七步：
建立供應(yīng)鏈材料聲明程序。
第八步：
確保進(jìn)行有限的檢測(cè)和結(jié)果的有效性。
第九步：
與客戶交換RoHS指令符合性的數(shù)據(jù)信息。
第十步：
將RoHS指令符合性的策略融入公司整體運(yùn)作。即確定關(guān)聯(lián)-建立團(tuán)隊(duì)-符合聲明-計(jì)劃-評(píng)估供應(yīng)鏈-選擇供應(yīng)商-供應(yīng)鏈聲明-有限檢測(cè)-交換信息-融入整體運(yùn)作。
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